DURAFIX 7==========

TANIM

KUVARS AGREGALI ENDÜSTRİYEL ZEMİN SİSTEMİ

ÖZELLİKLER

Darbeye ve aşınmaya karşı üstün direnç gösterirEkonomik ve uzun ömürlüdürKaymaz ve tozumaz son kat elde edilir

TANIMI

DURAFIX 7, aşınmaya mukavim zemin sistemi, taze döşeme betonu üzerine toz halinde serpilerek uygulanan, yüksek kalitede metalik olmayan doğal kuvars agrega, özel tip çimento ve kimyasallardan oluşan kullanıma hazır, renkli olabilen, beton yüzey sertleştiricisidir.

KULLANIM ALANLARI

İç ve dış mekanlarda,

Lastik tekerlekli araç trafiğine maruz kalan zeminler,

Endüstriyel bina zeminleri,

Alışveriş merkezleri,

Garajlar ve otoparklar,

Atölyeler,

Benzin İstasyonları,

Depolar ve Yüklemeboşaltma alanları,

Konutlar,

Restoran ve müzeler,

Yürüme yolları ve kaldırımlar,

Yeraltı geçitleri ve diğer yaya yolları,

Park ve bahçeler vb. yerlerde kullanılır.

AVANTAJLARI

Granülometrisi özel dizayn edilmiş kuvars agrega içerir.

Üstün darbe, aşınma ve yıpranma dayanımı sağlar.

DURAFIX 7, uygulandığı yüzeyin tamamlayıcı ve ayrılmaz bir parçası haline gelir, dökülmez pullanma yapmaz.

Ekonomiktir.

Endüstriyel tip kimyasal temizleyiciler, yağ ve deterjan gibi maddelere karşı dirençlidir.

Uygulandığı zeminde donmaçözünme döngüsüne çok iyi dayanıklılık sağlar.

Uygulama yapılan yüzeyde, normal beton yüzeye kıyasla yüksek geçirimsizlik sağlar.

Temizlenmesi ve bakımı kolaydır, uzun ömürlüdür.

Kolay uygulanır, zamandan tasarruf sağlar.

Oksitlenme yapmaz.

Kaymaz, tozumaz son bir kat elde edilir.

TEKNİK ÖZELLİKLERİ ---------- - Renk Kırmızı, Yeşil, Naturel - Fiziksel Durumu Toz - Agrega Sertliği 7 MOH Scale - Toz Yoğunluk 2,00 ± 0,05 g/cm³ - Uygulama Sıcaklığı +5 °C ile +35 °C arası - Zeminin Trafiğe Açılabilmesi İçin Gerekli Süre min. 2 gün - Servis Sıcaklığı -30 °C ile +80 °C arası - Aşınma Mukavemeti (TS 699) < 6,0 cm³/ 50 cm² - Yukarıdaki değerler 23 °C ve %50 bağıl nem koşullarında geçerlidir. - Referans Standartlar - TS EN 1504-2 standardına uygundur. - Bayındırlık Poz No 04.613/3F07, 04.613/3F08, 04.613/3F0

KULLANMA METODU

ESKİ BETON YÜZEYLERE UYGULAMA

DURAFIX 7 eski bir döşeme betonu üzerine uygulanacaksa, bu beton üzerine en az 7 cm. kalınlığında, özelliği en az C25 olan bir şap betonu dökülmelidir.

Daha ince dökülecek şap betonlarındaki su miktarı DURAFIX 7'nin uygulama sırasında hidratasyonu için ihtiyaç duyacağı yeterli su miktarını karşılayamayacağı için tavsiye edilmez.

Şap betonu dökülmeden önce eski beton yüzeyi kirden, tozdan ve yağ gibi yabancı maddelerden temizlenmelidir.

Şap betonunu eski betona iyi bağlamak için aderans arttırıcı REBOND SOLID kullanılması tavsiye edilir.

ANOLARIN HAZIRLANMASI

Şap betonunun döküleceği anolar hazırlanırken, depo, fabrika, otopark gibi alanlarda mevcut kolon aks sistemine ve eğer varsa zemindeki mevcut eski derz sistemine uyulması gerekmektedir. Bu boy anolarının enleri 4 4,5 mt yi geçmemelidir.

Dökülecek şap betonunun büzülme hareketini rahat yapabilmesi için, duvar diplerine ve kolonlara yapışmaması sağlanmalıdır. Bu işlem için 0,51 cm kalınlığında EPS/XPS kullanılması tavsiye edilir.

Derz dolgu safhasında bu yerler DURADERZ adlı elastik derz dolgu malzemesi ile doldurulur.

Çatlak oluşumunu minimize etmek amacı ile anoların içine demir donatı veya hasır çelik yerleştirilir ve kot alma işlemi tamamlanır.

DURAFIX 7'nin serpme işleminin yüzeye eşit ve düzgün şekilde dağıtılmasını sağlamak için, serpme işleminin anoların her iki tarafından da yapılması gerekir.

Kenar anolarda ise kolay serpme yapabilmek için, kenar ano genişliklerinin 22,5 m'yi geçmemesi tavsiye edilir.

BETON DÖKÜMÜ

Eski beton üzerine hazırlanan anolar içine dökülecek şap betonu veya depo, fabrika zemini gibi toprak üzerine dökülecek yeni döşeme betonlarında (yukarda belirtilen anolama şartları geçerlidir) katkı malzemelerinin (geciktirici veya priz hızlandırıcı gibi) kullanılması tavsiye edilmez. Uzunlamasına, boy olarak dökülecek betonların slump değerleri de aynı olmalıdır. Böylelikle, transmikserler ile gelen betonların priz alma süreleri eşit olarak birbirini takip etmelidir. Rötre ve gerilme çatlaklarını en aza indirmek ve betonun mukavemetlerini arttırmak amacı ile betonun içerisinde fibersentetik lif kullanılması tavsiye edilir.

Toprak zemin üzerine dökülecek betonlardan önce zemin iyice nemlendirilmeli veya beton suyunun toprak tarafından emilmesini engellemek amacı ile zemine naylon tabaka serilmelidir.

Eski beton üzerine, anolar içine şap betonu dökülmeden önce REBOND SOLID eski beton üzerine 0,2500,300 kg/m² sarfiyatla aderans arttırıcı olarak kullanılmalıdır.

Dökülen betonlar, beton döküm genel şartlarına uygun bir şekilde anolara yerleştirilmeli, vibrasyonlu mastar ile mastarlanmalı ve gerekli yerleri tahta mala ile düzeltilmelidir. Çelik mala asla kullanılmamalıdır. Bu yerleştirme işlemi, kompakt bir yüzey elde etmek açısından son derece önemlidir. İlk mastarlama ve mala işlemlerinin, beton su kusmaya başlamadan önce bitirilecek şekilde ayarlanması gerekir. Yüzeye fazla su çıkarsa tahta mala ile fazla su alınmalıdır.

ENDÜSTRİYEL ZEMİN SERTLEŞTİRİCİ UYGULAMA YÖNTEMİ

Beton dökümünden sonra, priz alma aşamasında, betonun üzerine çıkıldığında en çok 3 mm derinliğinde ayak izi kalacak kadar sertleştiğinde, DURAFIX 7'nin 2/3'ü el veya mekanik serpme makinesi ile yüzeye homojen olarak yayılmalıdır.

Tahta mala ile malzeme zemine yedirilerek betonla bütünleşmesi sağlanır. Mala işlemi yapılırken tahta mala ile yüzeye vurup su yüzeye kesinlikle çıkarılmamalıdır. Fazla işlem yapılması malzemenin betonun içerisine iyice gömülüp kaybolmasına ve beton suyu, ince agrega ve çimentonun yüzeye çıkmasına neden olacaktır. Bu tür malzemelerde, özellikle açık renkli malzeme kullanılıyorsa, istenilen renk ve yüzey mukavemetlerine hızlı erişilmesi açısından tahta mala ile işlem yapılması tavsiye edilir.

Bir miktar malzeme ano ve dilatasyon derzlerinin kenarlarına, 10 cm'lik şeritler halinde serpilerek tahta mala ile yedirilmelidir.

Malzemenin ihtiyacı olan suyu emerek nemlenmesi ve renk değiştirmesi beklenmelidir.

Koyulaşan beton yüzeyi, makinenin ağırlığını kaldıracak kadar sertleştikten sonra yüzeyi daha kompakt bir hale getirmek için tepsi perdahı yapılabilir. Sulu zeminde ya da zemine su atarak kesinlikle tepsi perdahı yapılmamalıdır. Çünkü bu işlem yüzeyde segregasyona, tozumaya veya kabuklanmaya neden olur.

Birinci aşamanın betona yedirilmesi işlemi tamamlandıktan hemen sonra, malzemenin geri kalan 1/3'ü zemine homojen olarak yayılmalı, gerekli suyu bünyesine alarak nemlenmesi ve renk değiştirmesi beklenmeli ve tahta mala yardımıyla betona yedirilmelidir.

Yüzey üzerinde yürünebilecek kadar sertleştiğinde, helikopter tepsi perdahı ile düzeltilir. Daha sonra son aşama olarak helikopter mala perdahı istenilen yüzey parlaklığı elde edilene kadar yapılır. Helikopter perdah zamanını doğru ayarlamak çok önemlidir. Perdah, yüzeye kusan suyun yarattığı parlaklık kaybolduğu ve yüzeyin sertleştiği esnada yapılmalıdır. Helikopter perdahın, erken yapılması malzemenin betonun içerisine iyice gömülüp kaybolmasına ve beton suyu, ince agrega ve çimentonun yüzeye çıkmasına neden olacaktır. Perdah, geç veya gereğinden fazla yapıldığı takdirde ise, prizini almaya başlamış beton yüzeyinde gerilme ve sürtünme kuvveti yaratılacak, çizilme, ayrışma ve sürtünmenin yarattığı ısı artışının sonucu olarak su kaybından kaynaklanan plastik rötre çatlakları oluşacaktır.

Tüm bu bitirme işlemleri sırasında kesinlikle yüzeye su serpilmemelidir.

Disk perdahı yapılırken daha önce dökülen bitişik anonun üzerine taşan yüzey malzemesi sürekli olarak bir spatula ile temizlenmelidir. Aksi taktirde, iki ano arasında kot farkı ve kötü derz görüntüsü ortaya çıkabilir.

DERZ KESİMİ

Uzun anolar şeklinde dökülen betonların en kesmelerini yapmak için betonun yeterli prizini alıp setleşmesi beklenir. Bu bekleme hava şartlarına bağlı olarak 48 saati geçmemelidir ve derz bıçağının betonu bozmadan kesmesi gerekir. Rötre derzleri (en kesitler) ano genişliğine yakın, mümkünse aynı, ancak yapının aks sistemine de uyacak şekilde planlanıp kesilmelidir. Beton alt yüzeyinden çatlamaya başlayacağından derz kesiminde geç kalındığı takdirde, oluşan çatlaklar yüzeye kadar çıkacak ve kontrol altına alınamayacaklardır.

Rötre derzleri döşemeyi mümkün olduğunca kare şeklinde olan bölümlere ayırır (azami uzunluk/ genişlik oranı 3/2). Derzlerin arasındaki mesafe anonun boyutları dikkate alınarak 2 ile 4 m olmalıdır.

Derzlerin derinliği, 2.5 cm.'den az olmamak şartıyla, dökülen betonun kalınlığının en az dörtte biri olmalıdır. (örneğin 15 cm'lik döşemede 3 4 cm. derz kesilmelidir.)

Derzlerin genişliği, uygulanacak derz dolgusunun uygulamasına da uygun olacak şekilde, 35 mm civarında (derz bıçağı genişliğinde) olmalıdır.

Alttaki taşıyıcı döşeme ile kaplama beraber hareket etmelidir. Bu yüzden alttaki betondaki derzlere uyulmalıdır.

Derz kesme işlemi, kaplamanın kalınlığı boyunca, alttaki döşeme derzine kadar yapılmalıdır. Derzin genişliği ise, eski derzden daha geniş veya aynı genişlikte olmalıdır.

Ano birleşim yerlerindeki soğuk derzlerde ise ek yeri boyunca çatlama kendini gösterdiği zaman (yaklaşık 7 gün) derz kesimi yapılmalıdır. Bu derzler, döşemenin serbestçe genleşmesine imkan veren genleşme derzi olarak kabul edilebilir.

Derzler, derz kesme makinesi ile kesilmelidir.

Genleşme, büzülme ve makaslama hareketlerini karşılamak

amacıyla derzler DURADERZ elastik derz dolgusu ile doldurulmalıdır.

Beton döküm sırasında duvar ve kolon diplerinde ekstrüde plakalar ile bırakılan derzler de yine DURADERZ elastik derz dolgusu ile doldurulmalıdır.

KÜRLEME VE YÜZEY KORUMA

Kürleme, son yüzey bitirme işleminden sonra mümkün olduğunca çabuk, yüzey ilk nem parlaklığını kaybetmeye başladığı sırada yapılmalıdır. Bu süre, sıcaklık, nem, iklim koşulları gibi faktörler göz önüne alınarak şantiyede karar verilmelidir.

Kürleme ve yüzey koruma amaçlı olarak da INTERCURE FL (yarı parlak), DURAFLEX (mat), INTERCURE ile uygulama yapılmalıdır. Sarfiyat beton emiş gücüne göre 0,150 ile 0,200 kg/m²'dir.

DİKKAT EDİLECEK NOKTALAR

Uygulama esnasında tepsi perdahında kullanılacak tepsinin boyasız, paslanmaz çelik, bıçağının ise poliamid olması renklerin iyi çıkması için tavsiye edilir.

Uygulama doğrudan güneş altında veya rüzgarda yapılmamalıdır. Bu şekilde üst kısımların kuruması ve perdah sırasında çatlaması önlenir.

Renkli yüzeylerde bozulma olmaması için fazla helikopter perdahı yapılmamalıdır.

Uygulama yapılırken ortam ve zemin sıcaklığı +5 °C'nin altında ve +35 °C'nin üzerinde olmamalıdır.

Endüstriyel zemin yüzey sertleştirici uygulamaları muhakkak uzman uygulamacılar tarafından yapılmalıdır.

Sulu derz kesiminden hemen sonra, su ve çimentodan oluşan şerbetinin yüzeyden çekpas ile alınmasından sonra yüzey su ile temizlenmelidir. Aksi takdirde bu şerbet beton tarafından emilerek betonda kalıcı iz bırakır.

SARFİYAT

Hafif ve orta yüklerde 5 kg/m²

Ağır yüklerde 7 kg/m²

AMBALAJ

25 kg'lık kraft torba

DEPOLAMA VE RAF ÖMRÜ

Kuru ve serin bir yerde saklanmalıdır. Raf ömrü uygun depolandığı takdirde 12 aydır.

SAĞLIK VE EMNİYET

Tüm kimyasal ürünlerde olduğu gibi kullanma ve depolama sırasında gıda, deri, göz ve ağız temas ettirilmemelidir. Kaza ile yutulduğunda doktora başvurunuz. Cilde ve göze temas etmesi halinde bol su ve sabunla yıkayınız. Kullandıktan sonra ağzını tamamen kapatınız. Çocukların erişemeyeceği yerde saklayınız. Ayrıntılı bilgi için Güvenlik Bilgi Formu'na (MSDS) bakınız.

NOT

Bu teknik dokümanda yer alan veriler, bilimsel ve pratik bilgilerimize dayanmaktadır. INTERFIKS Yapı Kimyasalları A.Ş. sadece ürünün kalitesinden sorumludur. Hatalı kullanımlardan dolayı oluşabilecek sonuçlardan INTERFIKS Yapı Kimyasalları A.Ş. sorumlu değildir. Bu teknik doküman yenisi basılıncaya kadar geçerli olup eski basımları hükümsüz kılar. (01/2015)

[:en]==========

DEFINITION

QUARTZ AGGREGATED INDUSTRIAL FLOORING SYSTEM

FEATURES

Nondusting and nonslip final coatVery good resistance against impact and abrasionEconomical and long lasting

DESCRIPTION

DURAFIX 7, dry shake floor hardeners are a blend of non-metallic high quality quartz aggregates, specific cement mixtures and performance enhancing chemicals, applied monolithically on fresh concrete. DURAFIX 7 system is suitable to use at floors subject to light to normal loads and traffic, offering very good abrasion resistance.

TYPICAL APPLICATIONS

Suitable for internal and external use,

Surfaces subject to light to normal traffic,

Industrial buildings,

Malls,

Garages and parking lots,

Workshops,

Gas stations,

Warehouses and loading areas,

Residences,

Restaurants and museums,

Walkways,

Underground passages and other pedestrian ways,

Parks and gardens.

ADVANTAGES

Specially designed quartz aggregate mix.

Provides very good resistance against wearing, abrasion, and impacts.

Becomes an integral part of the application surface, will not delaminate, peel or wear away.

Economical and long lasting.

Resistant against industrial grade chemical cleaners, oils, detergents, and etc.

Provides resistance against freeze/thaw cycle.

Coated substrate offers a higher rate of impermeability when compared to uncoated concrete substrate.

Easy cleaning and maintenance.

Fast to apply, provides considerable time savings.

Nonoxidizing.

Nondusting and nonslip final coat.

TECHNICAL PROPERTIES ---------- - Color Red, Green, Natural - Physical State Powder - Powder Density 2,00 ± 0,05 g/cm³ - Application Temperature Range +5 °C - 35 °C - Time Required For Open Traffic min. 2 days - Service Temperature Range -30 °C - +80 °C - Aggregate Type 7 MOH scale - Abrasive Resistance (TS 699) <6,0 cm³/50 cm² - Above given data is applicable under 23 °C and 50% relative humidity. - Reference Standards - TS EN 1504-2

DIRECTIONS FOR USE

APPLICATION ON OLD CONCRETE SURFACES

For applications on existing concrete slabs, a C25 screed with a minimum thickness of 7 cm should be laid prior to application.

Existing concrete should be clean, free of dirt, dust, oil residues, and any laitance before screed is poured.

In order to achieve the required bonding strength between the existing concrete and screed, use REBOND SOLID as a bonding agent.

PREPARATION OF JOINT STRIPS

The strips should be placed every 44.5 m considering the construction joints of the sub base and it is advised that the contraction joints follow the dimensions of the strips.

In order to avoid shrinkage stresses at the junctions of the screed layer and the other elements of the concrete structure it is recommended to form expansion joints with 0.5 to 1 cm thick XPS or EPS boards.

Fill the joints with DURADERZ.

To minimize the formation of cracks, steel bars or steel meshes are placed in to strips.

In order to evenly spread DURAFIX 7, it is recommended to distribute the material from both sides of joint strips.

Side strips are advised to be 22.5 m for the ease of application.

CONCRETE CASTING

Avoid using admixtures such as accelerators or retarders. Concrete slump values should also be the same to ensure that hydration process of consecutive strips will be following one another. Using synthetic fibers in concrete mixture is encouraged in order to increase structural resistance and thus minimize the amount of shrinkage and tensile cracks.

For slab on soil applications, the soil surface should be saturated with water thoroughly and a polyethylene barrier should be laid to avoid absorption of concrete water by the soil.

When casting concrete on existing concrete, use REBOND SOLID at a rate of 0.250.30 kg/m² in order to improve bonding.

The concrete must be cast in accordance with common practices, should be leveled properly vibratory trowel, and necessary areas should be corrected using a wooden trowel. Do not use a steel trowel. The initial process should be carried out before bleedwater surfaces. If there is excess bleed water on the surface it must be removed using a wooden trowel or allowed to dissipate.

APPLICATION OF INDUSTRIAL SURFACE HARDENERS

When the concrete has lost its surface sheen and is hard enough to stand making only a 3 mm foot trace, apply 2/3 of DURAFIX 7 to the concrete ensuring uniform distribution.

Allow applied material to absorb moisture from the concrete surface; a uniform darker color will be apparent. Trowel into the surface using a power trowel with pan.

Apply the remaining 1/3 of the material. Again wait until the material absorbs moisture from the concrete surface and a darker color becomes apparent. The material is again fed into the concrete using power trowel with a pan.

Complete the trowelling process using a power trowel with blades. (The surface should not be overworked.)

If manual finishing with steel trowels is to be undertaken this should take place before concrete becomes firm enough to take foot traffic.

During the finishing process, do not spread water onto the surface.

JOINTS

Allow the concrete to set properly to cut the contraction joints. Depending on the weather conditions, this period of time should not exceed 48 hours. The blade should not deform the concrete joint edges. Contraction joints should be aligned with the construction joints of the sub base.

Since the cracks in the concrete body will initially form deep in the concrete, failure to cut the joints with proper timing will cause cracks to reach the surface.

Contraction joints are recommended to divide the application area into squares when possible. (max. length/width ratio=3/2). The distance between consecutive strips should be 2 to 4 m.

The depth of the joints should one fourth of the thickness of the concrete slab and in any case should be no less than 2.5 cm. (for a slab of 15 cm thickness, 34 cm).

The width of the joints should be approx. 35 mm allowing use of proper joint sealant.

The contraction joints should be aligned with the construction joints beneath to provide simultaneous movement of the concrete elements.

For the cold joints formed along the strip junctions, the joint cutting should be performed approx. 7 days later when cracking along the junction trail is observed. These joints could be deemed as expansion joints allowing the slab movement.

The joints should be cut with joint cutting blade.

In order to resist the expansion, shrinkage and shear movements, the joints should be filled with DURADERZ elastic joint sealant.

CURING AND SURFACE PROTECTION

Curing process should commence as soon as surface finishing is completed and as the concrete starts to lose its sheen. The exact application timing should be decided on site taking in regard the weather condition, humidity rate and temperature.

For curing and surface protection purposes, INTERCURE FL (semiglossy), DURAFLEX (matte) or INTERCURE should be applied. Consumption rate is approximately 0.15 to 0.20 kg/m² depending on the surface absorption.

WATCHPOINTS

Float with an unpainted, stainless steel pan and polyamide blades for best color results.

Application should not be carried on under direct sunlight or wind as such effects may cause drying on the surface and thus result in cracking.

Excessive floating should be avoided as it will cause defects on colored surfaces.

Application temperature (surface and environment) should not be under +5 °C or above 35 °C.

Industrial Surface Hardening Applications should be carried out by professionals.

Clean the surface with water after the joints are cut and remove the remaining slurry (consisting of water and cement) from the surface.

CONSUMPTION

5 kg/m² Lightmedium duty applications

7 kg/m² Heavy duty applications

PACKAGING

25 kg craft bag

STORAGE AND SHELF LIFE

Store in dry and cool locations. Shelf life is 12 months under suitable storage conditions.

HEALTH AND SAFETY

As with all chemical products care should be taken during use and storage. Avoid contact with food, skin, clothes, eyes and mouth. If accidentally ingested seek immediate medical attention. In case of contact with skin or eyes, wash with a plenty of water and soap. Should be kept away from children. Reseal containers after use. Please consult Material Safety Data Sheet (MSDS) for further information.

NOTE

Information contained herein is based on our current scientific and application information. INTERFIKS Yapı Kimyasalları A.Ş. is liable only for the quality of product, and shall not be liable for consequences of any inappropriate uses of the product. This technical document shall remain in effect until a newer version is printed, and hereby subsitutes all previous versions hereof. (01/2015)[]